很多企業都比較頭疼，因為空壓系統電能消耗占工業能耗的8～10%左右，全國空壓機耗電量約為2260億kW•h/a，其中有效能耗只占66%，其余34%的能源(約768.4億kW•h/a)被白白浪費掉，空壓系統節能亟待開展。

大量數據表明，壓縮空氣系統主要費用都耗費在運行環節上，在其生命周期中，運行費用(電費)占比達78～92%。因此，如何通過精細化管理，對能耗深入挖潛，提高能源使用效率，是每個企業都要面臨的一個課題。

對此，根據項目工程經驗，發現部分壓縮空氣系統運行能耗的主要原因如下：

1、設備效率低

幾年前配置的空壓機多屬于能效設備，與終端等設備匹配不合理，僅僅為了滿足生產的基本需求;空壓機調節方式落后、無集中控制，用氣量隨機變化時，空壓機因卸載而浪費嚴重;末端設備用氣不合理、效率低、設備用氣存在浪費。

2、供氣壓力不合理

沒有對供氣壓力進行分級規劃，而是簡單采用壓供氣外加機械自力式減壓閥來滿足不同的壓力需求，大量的能源浪費在閥門上。此外，當需求側用氣量變化引起管網壓力的隨機波動，為了避免機組的頻繁啟停，需要設定一個很寬的壓力變化范圍，造成空壓機出口壓力的大幅波動，增加了空壓系統的運行能耗。

3、能源浪費的原因

空載能耗高

目前多數企業壓縮機為單臺N立方，壓縮機開停只有N或N的倍數，空壓機設備開停依賴人工管理的傳統。尤其在用氣負載頻繁變化時，系統不能快速反應，也不能實現壓縮機排量的微調，這形成了空壓站各壓縮機的空載。

通常情況下，當壓力達到y公斤時，空壓機進入卸載運行狀態，當壓力降到x公斤時，壓縮機進入空載狀態，即關閉進氣閥使電機處于空轉狀態，同時將油器預分離罐中多余的壓縮空氣通過放空閥放空。關閉進氣閥使電機空轉雖然可以使空壓機不需要再壓縮氣體作功，但空壓機在空轉中還是要帶動螺桿或者活塞做回轉運動，電耗仍在繼續發生。實際檢測發現，空壓機空載時的能耗達其滿載運行時的40%～55%。

爬升能耗高

螺桿壓縮機有兩種運行模式，加、卸載運行模式或空載、滿載運行模式。加、卸載控制方式使得壓縮氣體的壓力在x公斤～y公斤之間來回運動。X公斤是工作壓力值，即能夠保證用戶正常工作的壓力(加載壓力)。一般情況下，x公斤、y公斤之間關系可以用公式來表示：y公斤=x公斤+(1+δ)，δ是一個百分數，其數值大致在10%～25%之間。壓差一般在一公斤以上。通過理論計算和實際檢測，得知空壓機壓力每增加1公斤，能耗增加5-6%。

由此可知，在加、卸載供氣控制方式下的空壓機，其工作氣壓由X到Y，有一個氣壓爬升的能耗，存在事實上的能源浪費。同時，于x公斤的氣體在進入用氣終端前，其壓力需要經過減壓閥減壓至接近x公斤，壓力越大流速越快，這就造成同樣的工況，壓力越大所耗氣量越大。這一過程同樣是一個能源浪費的過程。

傳統管理

在空壓站的使用管理過程中，存在兩種不可避免的矛盾。一種是企業對空壓機管理人員有明確的考核，那么會出現氣壓經常不夠或能少開就少開的習慣，不利于生產線的正常運行，或出現壓力達不到設備使用要求導致用氣終端故障增加。一種是對空壓機管理人員沒有明確的考核，這就會導致空壓機多開、空壓站空載能耗高的結果。無論哪種管理模式，其結果都會是空壓站電能浪費增大，而且不利于安全生產。

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